EL DISEÑO DE PICKING
Logística: 10 consejos para diseñar un sistema de picking
Como Diseñar un Sistema de Picking | 10 Consejos para considerar
(Reglas simples que ayudan a la gestión)
Por: José L. Losada
En el diseño de un "Sistema de Preparación de Pedidos" debemos buscar la implementación de esquemas operativos que nos acerquen al concepto de "PREPARACIÓN DE ÓRDENES PERFECTAS".
Plantearse el objetivo de "Preparar Órdenes Perfectas" es un camino hacia ese fin y cuanto más cerca estemos, más oportunidades tenemos de:
Tener Clientes altamente satisfechos
Asegurar nuestro control patrimonial
Los siguientes 10 reglas básicas nos permiten diseñar un proceso con este criterio:
1. Aplicar tecnología que minimice el error humano en la preparación de las órdenes, adecuada al tipo de productos y operación (Paperless System).
1. Pick to Light Systems
2. Carruseles de Picking
3. Picking Convencional con Hand-Held
4. Batch Picking Convencional con Hand-Held
Los métodos convencionales (3 y 4) tienen una mayor difusión y actualmente hay dos tecnologías en uso que vía el uso de una Hand-held (terminal portátil) conectada vía radio frecuencia, ordenan al operario los pasos a seguir utilizando controlando que toma el producto correcto y desde la posición correcta:
1. Hand-Held con lector de Código de Barras.
2. Hand-Held con auriculares y Tecnología de interpretación de voz.
2. Utilizar el equipamiento adecuado
Para mover el producto muchas veces se requiere utilizar zorras eléctricas por el peso de los mismos y si la actividad es muy intensa se requieren hand-held de alta performance. Normalmente, estás inversiones tienen muy alto repago por el incremento de la productividad que generan.
3. Verificar cada paso de forma automática y en tiempo real.
El sistema debe verificar cada paso del proceso en tiempo real y no dejar seguir la tarea hasta que ser realiza de forma correcta. Este criterio asegura que toda tarea realizada es correcta.
4. Tocar los Artículos una sola vez.
El sistema de preparación debe tener un nivel de control de suficiente calidad que no requiera un paso de control o de re embalaje posterior. Bajo este criterio en el proceso de picking se conforma una unidad de movimiento que es la que se carga en el camión y llega hasta el cliente destino sin ningún reproceso intermedio.
5. Respetar la apilabilidad de los productos
Ubicar los artículos a preparar en función de su apilabilidad a fin de asegurar que llegue en perfecto estado a su destino final.
6. Minimizar los recorridos
Realizar la recolección de ambos lados de cada pasillo, y colocando los productos de baja rotación en pasillos laterales a fin de solo desplazarse cuando se necesita recoger un producto de baja rotación.
Otra forma de minimizar los recorridos es aplicando la recolección por lote de varios pedidos.
7. Asegurar la disponibilidad de producto antes de la preparación.
La reposición del área de picking tiene que realizarse de forma tal que se pueda asegurar que el operario nunca tiene que esperar el abastecimiento de la posición. Esto se logra mediante esquemas de abastecimientos masivos y/o dinámicos que llevan el stock de la posición y previo a ordenar la recolección generan el abastecimiento.
8. Optimizar en base a criterios ABC de productos
Los productos A en general son pocos (alrededor del 10 %) y representan la mayor parte de la operación (alrededor del 50 %) por lo tanto si se configura la operación de forma tal que sea optima la recolección de estos productos (por ej. menor recorrido) se optimiza gran parte de la productividad general. Igual criterio se debe seguir con los productos B para alcanzar una operación de alta calidady eficiencia.
9. Capacitar al personal
La actividad de preparación de pedidos es muy dependiente del personal por lo tanto la capacitación de este es fundamental para mejorar la calidad y la productividad de las tareas.
10. Armar esquemas de mejora continua
El personal es el que mejor conoce los problemas que se le presentan y que soluciones puede aportar por lo cual armar círculos de calidad y mejora continua aporta significativamente a la calidad.
Da muy buenos resultados el armado de un green point donde planificar las tareas de días, revisar los resultados y controlar los indicadores de gestión.
SOBRE EL AUTOR
El Dr. José Luis LOSADA es socio de Tecnologística Consultores, Contador Público y Licenciado en Administración de Empresas egresado de la Universidad de Buenos Aires, con un Posgrado en Informática y un Master en Dirección de Empresas en la Universidad del Salvador-Deusto España. Tiene una amplia trayectoria en Gestión Empresaria en el país y en el exterior habiendo ocupando puestos de dirección en empresas líderes como Ryder y Molinos Río de la Plata. Fue Presidente de la Asociación Argentina de Logística (Arlog) y profesor invitado en Posgrados de Logística de la Universidad de Buenos Aires, en la Universidad Argentina de la Empresa (UADE) y el ITBA, además de ser conferencista en diversos Seminarios sobre temas Logísticos.
Como Diseñar un Sistema de Picking | 10 Consejos para considerar
(Reglas simples que ayudan a la gestión)
Por: José L. Losada
En el diseño de un "Sistema de Preparación de Pedidos" debemos buscar la implementación de esquemas operativos que nos acerquen al concepto de "PREPARACIÓN DE ÓRDENES PERFECTAS".
Plantearse el objetivo de "Preparar Órdenes Perfectas" es un camino hacia ese fin y cuanto más cerca estemos, más oportunidades tenemos de:
Tener Clientes altamente satisfechos
Asegurar nuestro control patrimonial
Los siguientes 10 reglas básicas nos permiten diseñar un proceso con este criterio:
1. Aplicar tecnología que minimice el error humano en la preparación de las órdenes, adecuada al tipo de productos y operación (Paperless System).
1. Pick to Light Systems
2. Carruseles de Picking
3. Picking Convencional con Hand-Held
4. Batch Picking Convencional con Hand-Held
Los métodos convencionales (3 y 4) tienen una mayor difusión y actualmente hay dos tecnologías en uso que vía el uso de una Hand-held (terminal portátil) conectada vía radio frecuencia, ordenan al operario los pasos a seguir utilizando controlando que toma el producto correcto y desde la posición correcta:
1. Hand-Held con lector de Código de Barras.
2. Hand-Held con auriculares y Tecnología de interpretación de voz.
2. Utilizar el equipamiento adecuado
Para mover el producto muchas veces se requiere utilizar zorras eléctricas por el peso de los mismos y si la actividad es muy intensa se requieren hand-held de alta performance. Normalmente, estás inversiones tienen muy alto repago por el incremento de la productividad que generan.
3. Verificar cada paso de forma automática y en tiempo real.
El sistema debe verificar cada paso del proceso en tiempo real y no dejar seguir la tarea hasta que ser realiza de forma correcta. Este criterio asegura que toda tarea realizada es correcta.
4. Tocar los Artículos una sola vez.
El sistema de preparación debe tener un nivel de control de suficiente calidad que no requiera un paso de control o de re embalaje posterior. Bajo este criterio en el proceso de picking se conforma una unidad de movimiento que es la que se carga en el camión y llega hasta el cliente destino sin ningún reproceso intermedio.
5. Respetar la apilabilidad de los productos
Ubicar los artículos a preparar en función de su apilabilidad a fin de asegurar que llegue en perfecto estado a su destino final.
6. Minimizar los recorridos
Realizar la recolección de ambos lados de cada pasillo, y colocando los productos de baja rotación en pasillos laterales a fin de solo desplazarse cuando se necesita recoger un producto de baja rotación.
Otra forma de minimizar los recorridos es aplicando la recolección por lote de varios pedidos.
7. Asegurar la disponibilidad de producto antes de la preparación.
La reposición del área de picking tiene que realizarse de forma tal que se pueda asegurar que el operario nunca tiene que esperar el abastecimiento de la posición. Esto se logra mediante esquemas de abastecimientos masivos y/o dinámicos que llevan el stock de la posición y previo a ordenar la recolección generan el abastecimiento.
8. Optimizar en base a criterios ABC de productos
Los productos A en general son pocos (alrededor del 10 %) y representan la mayor parte de la operación (alrededor del 50 %) por lo tanto si se configura la operación de forma tal que sea optima la recolección de estos productos (por ej. menor recorrido) se optimiza gran parte de la productividad general. Igual criterio se debe seguir con los productos B para alcanzar una operación de alta calidady eficiencia.
9. Capacitar al personal
La actividad de preparación de pedidos es muy dependiente del personal por lo tanto la capacitación de este es fundamental para mejorar la calidad y la productividad de las tareas.
10. Armar esquemas de mejora continua
El personal es el que mejor conoce los problemas que se le presentan y que soluciones puede aportar por lo cual armar círculos de calidad y mejora continua aporta significativamente a la calidad.
Da muy buenos resultados el armado de un green point donde planificar las tareas de días, revisar los resultados y controlar los indicadores de gestión.
SOBRE EL AUTOR
El Dr. José Luis LOSADA es socio de Tecnologística Consultores, Contador Público y Licenciado en Administración de Empresas egresado de la Universidad de Buenos Aires, con un Posgrado en Informática y un Master en Dirección de Empresas en la Universidad del Salvador-Deusto España. Tiene una amplia trayectoria en Gestión Empresaria en el país y en el exterior habiendo ocupando puestos de dirección en empresas líderes como Ryder y Molinos Río de la Plata. Fue Presidente de la Asociación Argentina de Logística (Arlog) y profesor invitado en Posgrados de Logística de la Universidad de Buenos Aires, en la Universidad Argentina de la Empresa (UADE) y el ITBA, además de ser conferencista en diversos Seminarios sobre temas Logísticos.
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IGNACIO GÓMEZ ESCOBAR
Estratega en Mercadeo y Logistica
Enfasis en Retail y logística de Consumo masivo
igomeze@une.net.co
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