Trazabilidad: la trayectoria del producto
Es habitual escuchar y aplicar el término Trazabilidad en muchos contextos de la empresa y también de la vida cotidiana, en numeradas ocasiones sin ser conscientes de ello, y sus definiciones son variadas. Podríamos dar una definición escueta: rastreo o seguimiento del producto.
Acudiendo a la definición del Comité de Seguridad Alimentaria de AECOC:
“Se entiende trazabilidad como el conjunto de aquellos procedimientos preestablecidos y autosuficientes que permiten conocer el histórico, la ubicación y la trayectoria de un producto o lote de productos a lo largo de la cadena de suministros en un momento dado, a través de unas herramientas determinadas.”
El sector en el que se considera más crítico tener implantado un buen sistema de trazabilidad, tanto interna como externa, es el alimentario, ya que afecta directamente a la salud de los consumidores.
No obstante, igualmente importantes son otros sectores que, por gestionar productos que pueden afectar a la salud o seguridad del consumidor,necesitan controlar muy bien la traza de los productos que elaboran. Podríamos mencionar como ejemplos significativos el sector cosmético y el sector de automoción, e incluso el sector de la construcción.
Dentro del ámbito de la trazabilidad, el término más conocido y explotado es el de Lote. Ligados al lote de un producto, que como consumidores estamos acostumbrados a ver en los productos que compramos, solemos encontrar los términos Fecha de fabricación yFecha de Caducidad.
El lote, comúnmente usado en alimentación y cosmética, convive en otros sectores con el número de serie. Ambos realizan una función común: sirven de eslabón entre el producto que tenemos delante de nosotros y los componentes y procesos que han sido utilizados para su elaboración. Si es necesario, una vez conocidos los procesos y sobre todo los componentes (materias primas y embalajes son los más controlados) que han intervenido en la producción de un determinado lote de producto, podemos a su vez, profundizando tanto como sea necesario, investigar la obtención (bien sea a través de producción o de compras a proveedores) de los lotes de dichos componentes.
Una vez conocida su definición, podemos plantear cuál es el último fin del sistema de trazabilidad. En la definición de AECOC nos están hablando de los términosprocedimiento preestablecido y herramientas determinadas.
Los procedimientos a que se hace mención deben consistir, en primer lugar, en el aporte de información en la cadena de suministro y producción y en segundo lugar, en unos protocolos de actuación que permitan obtener el dato que necesitamos de la manera más rápida posible. Hemos de tener en cuenta que si necesitamos dicho dato, es porque ha habido algún problema que hay que investigar. Sin las herramientas adecuadas, obtendremos la información que buscamos pero no con el tiempo de respuesta necesario. Aquí es donde han sido claves en los últimos tiempos los Sistemas de Información, explotando las dos tecnologías de codificación de datos más conocidas: los códigos de barras y la más reciente, RFID.
Ejemplos fáciles de asociar en nuestro día a día podrían ser:
Encontramos en la cadena productiva, gracias a los protocolos de control de calidad, un problema en un determinado lote de materia prima. Hemos de localizar dónde ha sido utilizado y, si ha salido a la calle, a quién se ha vendido el producto final. Además debemos gestionar el problema con nuestro proveedor.
Localizamos o nuestros clientes nos comunican un problema en el artículo final que les hemos suministrado. Hemos de investigar el proceso seguido para su producción, ver qué lotes de materia prima se han utilizado, y localizar cuál presenta el problema. Además, debemos localizar a qué otros clientes hemos hecho llegar el mismo lote del artículo con el fin de avisarlos rápidamente para solucionar el problema.
Todos conocemos a alguien, o nos ha sucedido a nosotros mismos, que ha sido avisado para que acuda a su concesionario de coches pues le deben sustituir cierta pieza que ha sido declarada como defectuosa desde fábrica. Este tipo de avisos no sería posible sin un buen sistema de trazabilidad.
Códigos de barras y RFID
Vamos a hablar en esta ocasión de las dos tecnologías de codificación de datos más conocidas: los códigos de barras (CB en adelante) y la más reciente, RFID.
No es mi intención ahora describir en profundidad cada una de estas tecnologías, lo haré en próximas publicaciones, sino reflexionar acerca del uso que hacemos o no de ellas, y sobre lo que nos pueden aportar.
Realmente, el alcance de estas tecnologías va más allá del mero seguimiento de la trazabilidad de los productos. Toda aquella gestión que se nos pueda ocurrir y que requiera de una identificación de objetos, sea cual sea el objetivo, es susceptible de ser mejorada sustancialmente con cualquiera de los dos sistemas.
Me refiero, por ejemplo, a que el hecho de que los productos que pasamos por caja en el supermercado lleven un CB, normalmente EAN13, no persigue una trazabilidad del mismo, sino una agilidad a la hora de leerlos. ¿Imaginamos a la persona de caja tecleando a mano los códigos de todos los productos que nos tiene que cobrar?
Un CB por sí mismo no nos proporciona trazabilidad. Tampoco un TAG (tarjeta que almacena información) de RFID lo hace. Son un medio para lograr un fin, con un tiempo de respuesta mucho mayor que el que nos pueda dar una gestión manual. Es decir, almacenan información que puede ser explotada de forma muy rápida por un sistema de información con múltiples finalidades, una de las cuales es obtener una trazabilidad total de un determinado lote de productos.
Conozco empresas que llevan un sistema de trazabilidad muy completo y no utilizan ni códigos de barras ni RFID. Como mucho, etiquetan la mercancía con información humanamente legible. Llevan no obstante un riguroso control de la información a través, sobre todo, de ofimática y del ERP. El problema es que el tiempo de respuesta es muy grande: pueden tardar horas, cuando no días, en elaborar un informe de trazabilidad completo ante un problema grave en alguno de los lotes de los productos que fabrican, pues deben buscar manualmente los datos en muchas fuentes.
Otras, en cambio, trabajando con CB simples (EAN13, DUN14) y complejos (EAN128) y sistemas de radiofrecuencia combinados con escáneres fijos de lectura, almacenan la misma información de una forma más rápida, normalmente exenta de errores. Todo va a un repositorio de datos único del sistema de información. La obtención de un informe completo de trazabilidad es cuestión de minutos, cuando no de segundos.
Y luego tenemos los casos más extraños, empresas con sistema de CB implementado pero “para los demás”. Me refiero a que a pesar de etiquetar de forma completa, con CB, sus productos e instalaciones, inclusive las ubicaciones del almacén, no le sacan después provecho para su propia gestión. La trazabilidad se vuelve lenta de nuevo.
No nos engañemos: sin la cultura empresarial adecuada y los procedimientos necesarios, todos esos medios no sirven de nada al menos en cuanto a trazabilidad se refiere. No sólo del concepto lote debemos identificar productos y materiales empleados, así como fechas de caducidad. También debe constar información del entorno: fechas de recepción, proveedores, máquinas y operarios que han intervenido en la producción o manipulación, material auxiliar utilizado, etc… Asimismo, cuando tratamos con materias primas o mercaderías y productos terminados sujetos a una gestión de importaciones y exportaciones, las variables que intervienen en el entramado del seguimiento de la trazabilidad se multiplican (documentos aduaneros, certificados sanitarios, permisos, seguimiento de embarques, entidades implicadas).
Todos conocemos el CB. El sistema RFID lo vamos al menos a describir brevemente par saber de qué hablamos: Radio Frequency IDentification, sistema basado en etiquetas o tarjetas (tags) que almacenan y transmiten información a través de ondas de radio, apoyándose para ello en antenas y lectores. Toda esa información es recogida y gestionada por un software denominado middleware que se encarga de integrarla con el resto de sistemas de información de la empresa.
Realmente, convivimos con la RFID más de lo que podamos imaginar. Algunos ejemplos que podemos encontrar cercanos a nuestra actividad cotidiana son:
Realmente, convivimos con la RFID más de lo que podamos imaginar. Algunos ejemplos que podemos encontrar cercanos a nuestra actividad cotidiana son:
• Si tenemos perro y le hemos puesto el famoso “chip”, realmente le hemos colocado un TAG pasivo que va a permitir, en caso de necesidad, identificar los datos del dueño.
• En tiendas, por ejemplo de ropa y calzado, las “alarmas” no son más que tags que si no son desactivados por quien nos atiende, se detectan en el arco de salida y hacen saltar una alarma. Las tiendas más “fashion” prefieren integrar los lectores en las alfombras de salida para no tener colocados esos aparatosos arcos de salida.
• Tarjetas de los coches “manos libres”: son realmente tags activos que permiten desde la apertura y cierre de las puertas al acercarnos/alejarnos, hasta la memorización de los datos críticos del coche cada vez que lo arrancamos y paramos.
• Control de equipajes en aeropuertos para realizar automáticamente la distribución(cross-docking) de las maletas hacia una de los n posibles aviones que las estén esperando.
• Si compramos un artículo por internet y nuestro proveedor es capaz de informarnos en tiempo real de cómo va nuestro pedido e incluso por dónde va nuestro artículo, es porque éste tiene un tag que permite su seguimiento por donde quiera que vaya.
En la próxima ocasión hablaremos más de las aplicaciones de RFID en entornos de empresas distribuidoras, fabricantes y operadores logísticos.
Toda empresa que se dedique a la fabricación o comercialización de productos susceptibles de llevar un control de trazabilidad, deben implantar en primer lugar un procedimiento que garantice un INPUT completo y correcto al sistema de trazabilidad. Veremos en qué consiste este procedimiento en cada fase del proceso de negocio, y en cada punto de la cadena de suministro.
En esta ocasión nos centraremos en la parte de compras y recepción de la mercancía. Debemos suponer que los implicados en esta cadena se están apoyando, en mayor o menor medida, en los medios tecnológicos a su alcance, sobre todo en lo que se refiere a la codificación y captura datos sobre soportes como los códigos de barras (CB en adelante), TAG’s RFID o incluso códigos BIDI (tecnología con la misma finalidad que las anteriores pero basada en una matriz de puntos bidimensional).
Proceso de compras
Una de las tareas de nuestro departamento de compras debe consistir en llegar con nuestros proveedores de materias primas, envases, embalajes, e incluso aquellos proveedores que nos realizan trabajos subcontratados de transformación, a los acuerdos necesarios para que la mercancía que les compramos llegue a nuestras instalaciones debidamente identificada.
De este modo, cuando recibamos dicha mercancía, ésta llevará los códigos de barras o TAGs RFID necesarios para que nuestros sistemas de lectura la registren adecuadamente. Lo más habitual en estos casos, hablando de CB, es el código de barrasEAN128, que lleva una serie de Identificadores de Aplicación (IA’s), cada uno de los cuales nos da información distinta del producto que estamos recepcionando. Ejemplos de los IA’s más habituales son:
(00) Identificador único de los palets o contenedores en que viene la mercancía. Se le suele llamar SSCC o matrícula.
(10) Lote asignado por el proveedor
(15) y (17) fechas de consumo preferente y/o de caducidad.
(15) y (17) fechas de consumo preferente y/o de caducidad.
(01) Código EAN que identifica unívocamente al contenido del SSCC dado por el (00) y su cantidad. Se utiliza en agrupaciones logísticas estándar.
(02) y (37) Código EAN del contenido del SSCC y cantidad total del mismo.
Si estamos trabajando con tecnología RFID la información que manejaremos es la misma pero estará almacenada en un TAG y el sistema de lectura del mismo será diferente.
Y si no disponemos de ninguna tecnología automatizada, deberemos igualmente registrar a la entrada la información crítica de la mercancía: fecha de recepción, proveedor, código de producto, cantidad, lote del proveedor, lote interno asignado por nuestro sistema, fecha de fabricación si se dispone de ella, fecha de caducidad del lote, albarán del proveedor, datos del transportista.
Se debería realizar en el momento de la recepción o a posteriori, comprobaciones de calidad e incluso de las condiciones visualmente detectables del producto y del medio de transporte que nos lo ha hecho llegar.
Cuando se trata de mercancía de importación, se debe completar esa información con todo aquello que pueda ser de utilidad tanto desde el punto de vista de gestión como desde el punto de vista de la trazabilidad: datos de embarques, puertos intermedios por donde ha pasado el producto, inspecciones y documentación de calidad asociadas a los embarques de la mercancía.
Además de la información que esté presente en la propia mercancía que estamos recepcionando, toda aquella información adicional que venga con ella o que se genere a posteriori, deberemos adjuntarla físicamente a los documentos de la recepción, y además, en nuestro sistema de información podríamos asociarla con herramientas de gestión documental a los datos propios de la recepción o del lote.
Para ello, deberemos contar con algún software de escaneo y asociación de documentos integrado o comunicado con nuestro ERP. No obstante, deberíamos hacer uso de algún sistema de control de calidad propio de nuestro sistema de información para integrar de forma natural la información asociada a cualquier análisis de muestras que podamos haber realizado sobre los lotes recibidos.
No perdamos de vista nunca el fin último perseguido: obtener la información necesaria de forma rápida y fiable.
Partiendo de la base de que la mercancía que compramos, al llegar a nuestras instalaciones, ha sido debidamente identificada y almacenada, en esta ocasión nos vamos a centrar en los procesos de almacén y fábrica.
Suponemos que tenemos a nuestra disposición los medios tecnológicos necesarios para la codificación y captura de datos sobre códigos de barras (CB en adelante) o TAG’sRFID y además en nuestras instalaciones de fábrica sería deseable tener implantado unsistema de captura de datos en planta.
Procesos de almacén y fábrica
El primer factor que interviene para poder comenzar la fabricación usando las materias primas es almacén, ya que deberá, a través de las órdenes de suministro de materiales a planta, llevar físicamente el stock requerido a las zonas de producción que lo están esperando.
Aquí podemos encontrarnos desde una gestión completamente manual, apoyada en unSGA, pistolas de radiofrecuencia y medios manuales de transporte, hasta sistemas totalmente robotizados y automatizados que buscan el stock en origen y lo llevan a las máquinas que lo necesitan a través de guías/rodillos/tubos/mangueras de transporte. En cualquiera de los dos casos, es necesario que el sistema ayude a respetar y seguir las necesidades de trazabilidad ofreciendo y registrando qué lotes y cantidades de material se han suministrado, en qué fechas y horas, y quién ha intervenido en el proceso. Además, es importante, cuando es necesario, que el sistema SGA subyacente aplique los criterios de consumo FIFO (First In First Out) o FEFO (First Expired First Out), para evitar obsolescencia de la mercancía. Una vez suministrado el material, el sistema o el operario deben asignar el mismo a la orden de producción que lo va a utilizar.
En cuanto al proceso de producción en sí mismo, éste debe ser capaz de ir informando al sistema de información de más alto nivel – normalmente el ERP, pero también se puede encargar un sistema MES (Manufacturing Execution System) del control de la producción -, de la cantidad de producto que se va fabricando y el conjunto de materiales que ha ido consumiendo. Aquí también nos encontraremos con registros de producción manuales, apoyados en terminales de reporte en planta, y por otra parte con registros completamente automatizados gracias a la comunicación de datos entre los sistemas de control de más bajo nivel (SCADA – Supervisory Control And Data Acquisition – ) y el sistema MES o el ERP. Por ejemplo, el sistema MES puede obtener del SCADA los contadores de unidades de producto obtenidas y comunicarlo al ERP, así como el registro de consumos y mermas de materiales empleados, incluyendo el lote consumido de cada uno de ellos.
En definitiva, sea cual sea el método de captura de datos en planta y almacén, al final vamos a tener que disponer de la siguiente información mínima asociada a cada cierre de órdenes de fabricación u operaciones parciales:
1) Identificador de la orden de fabricación y operación de la misma, fecha de la fabricación y turno. Normalmente esta información incluye la sección productiva y las máquinas que han intervenido. Si se trata de la última operación de la orden de fabricación, se sabe el producto fabricado y se ha informado de la cantidad en buen estado y de la defectuosa.
El producto fabricado entra en el almacén y queda a su vez identificado con un número de lote (que a su vez ha sido asignado por el sistema en base a diferentes criterios: orden de producción, fecha/hora/turno, lote del semielaborado crítico contenido, otros) y una fecha de caducidad si es el caso.
2) Relación de operarios que han intervenido en la fabricación, en qué tramos horarios.
3) Relación de cualquier tipo de incidencia que se haya podido producir durante el proceso: paros, averías, falta de material.
4) Relación de materiales que han sido consumidos para obtener esa producción: material, lotes consumidos del mismo y cantidad consumida de cada lote.
Con todo ello, tenemos garantizado el camino de la trazabilidad desde que comenzó la producción hasta que éste ha sido almacenado con su información adjunta, en CB o tag RFID. El sistema de información almacenará de forma adicional información del lote producido, procedente por ejemplo del laboratorio de calidad, que ha debido realizar los correspondientes análisis de muestras durante la producción y, en muchas ocasiones, durante el período de cuarentena que el producto debe pasar en almacén para seguir analizándolo hasta que se considera apto para su venta. Este período de cuarentena debe ser controlado por el SGA utilizado para excluirlo del stock disponible para la venta (llevándolo a un almacén específico o bien marcando el estado de cuarentena a nivel de cada SSCC contenedor).
Manolo Muñoz
Procedimientos para el INPUT de expediciones
A través de los procedimientos para el INPUT de las gestiones de compras, fabricación y almacén, debemos haber garantizado que toda nuestra mercancía sujeta a seguimiento de la trazabilidad se encuentra debidamente identificada y almacenada.
Vamos a centrarnos en los procesos de expediciones y transporte.
Suponemos que en el mejor de los casos tenemos a nuestra disposición los medios tecnológicos necesarios para la codificación y captura datos sobre códigos de barras (CBen adelante) o TAG’s RFID, apoyados por una infraestructura idónea para realizar procesos por radiofrecuencia. En caso contrario, la diferencia estará en que deberemos llevar a cabo el registro de datos de forma manual.
Procesos de expediciones
A priori, el proceso de expediciones, entendido como la preparación, manipulación, carga y transporte de la mercancía con el fin de servir los pedidos de nuestros clientes, parece el más sencillo en el contexto de los procesos relacionados con la trazabilidad.
Dichos pedidos de clientes podrán ser de artículos que fabricamos nosotros mismos y/o de mercaderías que hemos comprado a nuestros proveedores y que nos limitamos a distribuir. En cualquier caso, se trata de registrar en todo momento la mercancía que vamos preparando para los pedidos y que finalmente terminamos cargando en un medio de transporte propio o ajeno. ¿Qué deberemos registrar? La información básica será la relación de lotes y cantidades de productos que hemos preparado en los pedidos, y la asignación unívoca de cada uno de esos lotes a cada una de las líneas de los pedidos.
En función de lo lejos que estemos obligados a llegar para garantizar la trazabilidad, todavía podrá haber más puntos de control que deberemos tener en cuenta, por ejemplo:
- Si estamos preparando expediciones para grandes superficies, en principio nuestra obligación llega hasta el punto de poder explicar la relación de lotes y cantidades de producto que hemos enviado en el transporte y que de un modo u otro nos ha sido confirmada su correcta llegada a destino.
- Si por el contrario estamos cargando vehículos propios o ajenos que después van a realizar un reparto, conocido a priori o no, de mercancía en distintos puntos de entrega, es posible que todavía nos quede un punto final de control, que es la entrega definitiva de artículos en cada punto de entrega. Esto sucederá cuando los lotes a entregar no están pre-asignados a pedidos concretos dentro del reparto y se deciden en la descarga.
- Si realizamos exportaciones que implican carga de contenedores en camiones que después van a puerto y son embarcados hacia su destino final, deberemos llevar además un riguroso seguimiento de los transportes terrestres, de los trámites aduaneros y posiblemente de Sanidad, de los embarques, de los despachos de documentación llevados a cabo por los transitarios, y de las confirmaciones de llegada a destino.
Registro de datos durante la preparación del pedido:entendiendo como preparación del pedido las acciones orientadas a localizar y extraer la mercancía de las ubicaciones del almacén. Aquí realizaremos tareas sencillas como la preparación de palets completos de mercancía que ya suponemos correctamente identificados, normalmente con un CB EAN128 o un TAG RFID. Pero también realizaremos tareas de picking para aquellos pedidos en los cuales preparamos pequeñas cantidades de producto para un cliente, para muchas referencias: en este caso prepararemos palets multi-referencia (o de forma equivalente, mono-referencia y multi-lote), y durante el proceso deberemos ir indicando por ejemplo las cajas o unidades de producto que vamos incorporando al palet, con su lote y fecha de caducidad. Probablemente, en función de la naturaleza del producto, tengamos que manipularlo, pesarlo, abrir la caja original, etc., con lo cual tendremos siempre la precaución de conservar o reimprimir si es necesario las etiquetas que sean necesarias. Finalmente identificaremos cada palet de picking, una vez cerrado, con una etiqueta o TAG al que se asignará una matrícula (SSCC) única. Nuestro sistema de información conocerá en todo momento el contenido de cada uno de esos SSCC’s.
Datos a registrar durante la carga en el transporte: este paso es el más sencillo del proceso. Lo único que tenemos que asegurar es que estamos registrando todas y cada una de las matrículas de los palets que estamos cargando en el vehículo, y para qué pedido de cliente lo estamos haciendo (esto último, normalmente, ya lo conoce nuestro sistema de información desde el momento de la preparación del pedido).
Adicionalmente, puede que necesitemos ampliar información de la carga: estado y temperatura del vehículo, condiciones de temperatura, estado y aspecto de los palets en el momento de la carga, pesos y volúmenes totales, pueden servir como ejemplos.
Gracias a todo lo anterior, seremos capaces de generar y mostrar en la documentación para el cliente o para la agencia de transporte cualquier información que se nos requiera: albarán y factura para el cliente con la relación de lotes que se envían, packing list detallado incluso por SSCC de palet y albarán de transporte detallado.
En este punto ya tenemos la traza completa de nuestros productos, desde que compramos en su momento los materiales necesarios para producirlos, hasta el momento en que los hemos hecho llegar a nuestros clientes. Estamos listos para hacer actuar el protocolo de actuación de nuestro sistema de trazabilidad en el momento en que lo necesitemos.
OUTPUT, el protocolo de actuación
Si en el día a día de nuestro negocio hemos seguido los procedimientos para el INPUT de datos al sistema de trazabilidad (compras, almacén, fabricación, expediciones, calidad), podemos decir que tenemos la traza completa de nuestros productos, desde que compramos en su momento los materiales necesarios para producirlos, hasta el momento en que los hemos hecho llegar a nuestros clientes. Estamos listos por tanto para activar el protocolo de actuación de nuestro sistema de trazabilidad en el momento en que lo necesitemos.
Esa traza estará compuesta de un conjunto más o menos amplio de datos asociados al concepto que constituye la piedra angular del sistema: el lote. Recordemos que en esta gestión, como en otros ámbitos de la vida, recogeremos lo que sembremos, es decir, la riqueza de la información que podamos extraer del sistema de trazabilidad será directamente proporcional a lo bien que nos hayamos portado informando de los lotes consumidos y producidos.
Considerando la cadena de suministro como una escalera o pendiente pronunciada, supongamos que tenemos en la parte de arriba el comienzo de la cadena, las compras, en la cual nosotros ocuparemos un lugar determinado como un eslabón más. Por ejemplo, somos fabricantes que hemos comprado materias primas y otras mercancías a nuestros proveedores. En las partes intermedias de la escalera encontramos los procesos de transformación que dan lugar a los productos semielaborados y finalmente a los artículos de venta. Y en la parte inferior, tenemos los destinos últimos de los productos, es decir, las entregas a los clientes.
Con este modelo conceptual, podremos dividir nuestro sistema de trazabilidad en tres procesos de explotación de datos claramente diferenciados:
Trazabilidad Aguas Arriba
También conocida como trazabilidad ascendente por nuestra escalera conceptual. Nos va a permitir, partiendo del punto final que es la entrega al cliente de un determinado lote de producto acabado, retroceder por la cadena de suministro para llegar hasta el origen de la mercancía, atravesando en orden inverso los procesos por los que ha pasado.
Trazabilidad Aguas Abajo
También conocida como trazabilidad descendente por nuestra escalera conceptual. Nos va a permitir, partiendo del origen de un determinado lote de producto comprado, por ejemplo una materia prima, avanzar por la cadena de suministro para llegar hasta el punto final en el cual se han entregado los productos acabados a los clientes, atravesando en orden directo los procesos por los que ha pasado y en los cuales se ha ido incorporando en la producción de lotes de otros productos.
Trazabilidad interna de procesos
Su objetivo principal es aportar una herramienta que permita controlar la evolución del producto. Es una herramienta fundamental del sistema de calidad y de los sistemas de análisis de procesos orientados al control de costes, de consumos y de mermas de materiales.
Los tres procesos que acabamos de describir, nos pueden resultar más o menos costosos de llevar a cabo en función del grado de automatización y registro de datos que hayamos incorporado en nuestros procesos de compras, almacén, producción, calidad y expediciones.
La situación ideal es que nuestro sistema de información disponga de toda la información necesaria, de forma que nos proporcione herramientas de explotación de datos que nos aporten un tiempo de respuesta prácticamente inmediato. Estamos hablando de pantallas de consulta en el ERP, informes, cuadros de mando, exportación de datos a ofimática, o cualquier otro mecanismo que nos dé la información con el formato y contenido deseados. El dato de entrada o petición de esa información, el punto de partida, es, por supuesto, el lote o rango de lotes a estudiar, pero también deberíamos poder usar conceptos como rangos de productos, rangos de fechas, de clientes, o cualquier otro filtro que nos pueda resultar de utilidad.
A partir de esos filtros de entrada, deberíamos poder obtener como ejemplos los siguientes tipos de informes y consultas:
- Paneles informativos en los cuales, a partir del lote de estudio, nos ofrezcan una información 360º del mismo (cada apartado cuando proceda):
o Fechas de compra si es materia prima o fechas de producción si es semielaborado o artículo acabado.
o Información relacionada con la recepción del lote: fechas, operarios, análisis de calidad asociados, proveedor, lotes del proveedor asociados.
o Información relacionada con la fabricación del lote: órdenes de fabricación, fechas, turnos, operarios, máquinas, incidencias en el proceso, consumos detallados de lotes de materiales empleados.
o Información relacionada con todos los movimientos de almacén que ha sufrido ese lote. También del stock de ese lote que tenemos actualmente en almacén detallado por ubicaciones, para localizar rápidamente la mercancía.
o Información relacionada con los consumos que de ese lote se han realizado en fábrica: órdenes de fabricación, fechas, turnos, operarios, máquinas, incidencias en el proceso, lotes producidos de otros productos con ese lote consumido.
o Información relacionada con la expedición del lote a los clientes: fechas, pedidos/albaranes/facturas, clientes y datos de contacto de los mismos.
- Informes orientados a la trazabilidad ascendente conocidos como de explosión de lotes, los cuales nos van a detallar los consumos que cada lote de producto ha realizado de otros lotes de otros productos, así hasta la propia recepción de la materia prima.
- Informes orientados a la trazabilidad descendente conocidos como de implosión de lotes, los cuales nos van a detallar los consumos que de un determinado lote de producto han realizado otros lotes de otros productos, así hasta la entrega a los clientes del producto final.
IGNACIO GOMEZ ESCOBAR igomeze@gmail.com skype: igomeze (+57) 3014152370
