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viernes, enero 03, 2020
miércoles, diciembre 25, 2019
La logística que quieren las nuevas generaciones -
La logística que quieren las nuevas generaciones -: Muchos de los jóvenes entrevistados en este artículo están a punto de terminar la carrera o el máster y dar el salto al mundo laboral. Otros hace ya algún tiempo que lo han dado, pero saben…
sábado, junio 22, 2019
Gestión de la Complejidad
Gestión de la Complejidad
Por zonalogistica
-8 junio, 2016
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Las empresas deben conocer plenamente su entorno y eso incluye poner sobre la mesa los elementos que “entorpecen” el normal funcionamiento de la cadena de operaciones de la organización y tener estrategias claras para aminorar sus efectos, de manera que la complejidad quede totalmente controlada.
Especialistas en temas logísticos y administrativos aseveran que una compañía es exitosa cuando tiene clara cuál es la complejidad que le afecta y dispone de los recursos necesarios para afrontarla. Caso contrario sucede con aquellas organizaciones que han restado importancia a este factor y no han acertado en su respuesta frente al mismo, generando el fracaso total de la empresa.
En el texto “Innovación Tecnológica en las Empresas”[1] se habla de la Teoría de la Complejidad, la cual – según los autores de la obra – estudia cómo aquellos sistemas “complicados” pueden desarrollar conductas simples.
Dentro del reporte en mención también se asegura que la idea principal de los sistemas complejos es considerar algunos organismos – sociales y naturales – como sistemas complejos que están conformados por elementos individuales que interactúan entre sí.
Los autores de la obra señalan que dentro del comportamiento de dichos sistemas surgen interacciones no lineales que hacen que estos sistemas no puedan ser manejados de la misma forma que los simples.
Son precisamente esas interacciones generan la característica principal de los sistemas complejos: el surgimiento de patrones de comportamiento a escala superior que no pueden ser previstos con base en las interacciones entre los factores individuales.
Partiendo de lo anterior, en este libro se presentan cinco principios que enmarcan la nueva sensibilidad que deben tener las empresas:
Principio de Gradualidad: todas las cosas humanas admiten variaciones, grados, variedades y matices. La realidad no puede ser vista en blanco y negro. Lo importante no es estar arriba o abajo en la organización sino estar dentro.
Principio de Pluralismo: la complejidad tiene un sentido positivo, el cual es generado por la riqueza y pluralidad de la realidad en sí, especialmente una tan variada como la que se tiene en la actualidad.
Principio de Complementariedad: aquello que es contrario o diverso debe ser visto como complementario. La otra cara de la complejidad es la colaboración. Cuando se presenta una situación compleja, el pensamiento puede hallar una conexión nueva y la decisión a tomar sería el resultado de combinar opciones que son aparentemente opuestas.
Principio de Integralidad: el nuevo pensamiento de las empresas considera a las personas como realidades complejas y unitarias. Sólo en los humanos se encuentra el recurso para disminuir la complejidad y gestionarla.
Principio de Solidaridad: en el mundo vital se generan intercambios que no son transaccionales ni contractuales, sino que tienen un carácter de correspondencia.
Es importante señalar que la complejidad aparece con la estructura del sistema en sí y a medida que este factor aumenta, también se incrementa el flujo de datos que puede llegar a desbordar los procesos y sistemas creados para manejarlo.
En el texto referido previamente se manifiesta que todas las evoluciones de sistemas complejos – como acontece en las organizaciones – tienen unos elementos comunes:
Auto-organización: esta es una propiedad que abarca el entorno social y el económico. Dentro de las empresas este factor se manifiesta de dos maneras: tanto la información que se comparte en espacios informales, como las ideas que nacen en reuniones y juntas son elementos que no pueden ser programados formalmente, sino que se auto-organizan al margen del conocimiento y las relaciones que se presentan en las compañías.
Creatividad: como resultado de la interacción de los componentes de una red pueden surgir características novedosas que no pertenecen a ninguno de los nodos en particular.
Falta de Linealidad: causas pequeñas pueden generar grandes efectos en los sistemas humanos. Las consecuencias de una mínima variación en los inputs es impredecible, contrario a lo que sucede con los efectos lineales.
Memoria: los sistemas complejos cuentan con una memoria que no está situada en un punto específico, sino que está distribuida a lo largo de todo el sistema. Todos los sistemas complejos tienen un historial que es fundamental para comprender el comportamiento de estos.
Adaptabilidad: los sistemas adaptativos complejos pueden reorganizar su estructura interna sin que sea necesaria la participación de un agente externo. Esta es una característica que incrementará la probabilidad de que el sistema sobreviva en ambientes inestables y turbulentos.
El Gráfico No.1 muestra las principales diferencias entre los sistemas simples y los complejos.
Gráfico No.1
Diferencias entre Sistemas Simples y Complejos
Teniendo en cuenta que los sistemas complejos tienen un carácter imprevisible, la gestión fundamentada en el control y en el orden ya no resulta tan efectiva.
Según la Teoría de la Complejidad se sugieren dos caminos para manejar este factor: reducirlo o absorberlo; en el entorno actual se estima que la segunda alternativa es la más indicada y que las compañías tendrían que concentrar sus esfuerzos en participar de la complejidad y absorberla.
Por otra parte, en el texto Gestión de la Complejidad en las Organizaciones[1] se establece que las empresas se desenvuelven en un entorno cambiante e incierto y por lo tanto, no pueden mantenerse simplemente siendo eficaces en el cumplimiento de sus propósitos sino satisfaciendo sus requerimientos internos.
Adicionalmente se asegura que todas las empresas tienen rasgos de complejidad, toda vez que están formadas por diferentes elementos, no operan en medios previsibles ni estables y cuentan con fuerzas internas que se mueven en diversos sentidos.
De esto se deprende el hecho de que el sistema no es sinónimo de armonía porque también existen diferencias y oposiciones internas.
Con el fin de manejar las divergencias y los imprevistos, los sistemas cuentan con procesos de autocontrol que se emprenden para hacerle frente a las realidades que pueden generar inestabilidades.
De todo lo mencionado en el presente artículo puede decirse que la gestión de la complejidad constituye una de las barreras actuales de la gerencia de las cadenas logísticas, puesto que estas pertenecen a organizaciones que se desempeñan en contextos cambiantes y en escenarios de comunicación donde participan múltiples interlocutores.
¿Cuáles serían los elementos que inciden en la complejidad de las organizaciones? A continuación presentamos los puntos señalados por expertos en el tema[2]:
El conjunto de vectores de datos que permiten la toma de decisiones aumenta en forma exponencial al crecimiento del “Big Data”; esto quiere decir que las empresas tienen más información de la pueden procesar a través de sus mecanismos habituales.
La globalidad. La geografía se multiplica y la dualidad entre lo local y la presencia global es un elemento de gestión compleja.
La innovación. Tiene que ver con la forma en la cual las compañías asumen el reto de transformarse al tiempo que sucede un cambio externo que es promovido por las nuevas tecnologías.
Las personas. La gestión de la complejidad exige el aprendizaje de nuevas formas de reducir los problemas para llegar a afrontarlos, aproximaciones poliédricas a cualquier fenómeno y nuevas jerarquías ponderadas de maneras variadas.
En conclusión la gestión de la complejidad requerirá aprender y desaprender y ello impactará el núcleo de la administración de las empresas y de la cadena de suministros y esto representa un reto muy interesante para las compañías y para los profesionales del sector.
[1] Autor: Jorge Etkin. Editorial Granica.
[2] Tomado de http://www.xaviermarcet.com/2013/07/la-gestion-de-la-complejidad.html
[1] Autores: Sáez Vaca, F., García, Oscar, Palao, Javier y Rojo Pedro. E.T.S. de Ingenieros de Telecomunicación. Universidad Politécnica de Madrid.
domingo, abril 07, 2019
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El sector logístico, con problemas para captar mano de obra cualificada: La escasez de mano de obra abarca desde conductores de camiones hasta puestos de responsabilidad en la administración de la cadena de suministros... leer mas
viernes, marzo 22, 2019
La evolución logística será clave para ofrecer experiencias inteligentes, personalizadas y confiables
La evolución logística será clave para ofrecer experiencias inteligentes, personalizadas y confiables
La población de Latinoamérica ha ido en notable crecimiento durante los últimos 5 años y, según el reporte global de Ecommerce Foundation de 2018, entre el 2013 y el 2018 el número de habitantes en la región se incrementó en un 52%, siendo las personas con edades entre los 25 y 54 años los de mayor participación en la torta poblacional (42.6%).
Curiosamente, el mismo estudio indica que, en el mundo, los hombres y mujeres pertenecientes a la generación X compraron un 20% más por internet durante el 2018 en comparación con los millenials, dejando en evidencia que, sin importar que las personas sean o no nativas digitales, la tecnología, la conectividad y el acceso a la información han significado un cambio definitivo en el comportamiento y cultura de los consumidores alrededor del planeta.
Así, con el incremento de la penetración de internet en todos los países, las compañías se han visto enfrentadas a desafíos logísticos que, bien enfrentados, serán claves para ofrecer experiencias inteligentes, personalizadas y confiables que ayuden a los negocios a cumplir o superar sus metas.
“Subirse al tren de lo digital y construir una plataforma de comercio online no se trata únicamente de vender por internet y de ofrecer una vitrina que satisfaga la necesidad que el usuario tiene de no salir de la comodidad de su casa. Se trata de construir un ecosistema robusto que le permita a la compañía tener una operación logística que responda a las necesidades de inmediatez, de menores costos y de mejoramiento del servicio, basado en los datos que pueden suministrar las redes de negocio globales y tecnologías emergentes”.Aseguró Julio Restrepo, director de SAP Ariba para la región norte de América Latina y el Caribe.
Para crear valor, las empresas deben contar con ecosistemas híper-conectados, tal como lo propone SAP Ariba, y permitir un proceso unificado de compras de inicio a fin; en el que cobran vida 3 desafíos logísticos concretos que bien administrados le garantizan a los consumidores, no solo una excelente experiencia de usuario, sino un respaldo robusto que soluciona necesidades reales.
Envíos más rápidos: El fenómeno Rappi, Ubereats o Amazon le ha mostrado a los consumidores que la experiencia de cliente puede ser mucho mejor cuando se involucran procesos de mejoramiento en tiempos de entrega de los productos. Los negocios online deben tratar de minimizar las debilidades que tienen frente a los negocios offline, siendo las entregas rápidas (o inmediatas) una de las más importantes.
Menores costos de envíos: De acuerdo con la encuesta internacional del Instituto Baymard de 2017, el 70% de los compradores online del mundo considera que la claridad de la información relacionada con los costos de envíos es un factor determinante para la finalización del proceso de compra. Por tal razón, es un desafío, no solo que se informe el costo del envío, sino que se optimicen los costos de operación para lograr los menores cobros posibles de este servicio logístico.
Devolución de productos sin complicaciones: La experiencia del cliente determina la frecuencia de compra y su fidelización con una marca. En razón a esto, es fundamental estructurar un proceso de devoluciones rápido, fácil y garantizado. Según la misma encuesta del Instituto Baymard, el 57% de compradores online consideran éste como el tercer elemento clave en la toma de decisión de compra.
domingo, marzo 17, 2019
LOS MÁS IMPORTANTES KPI PARA LA GESTIÓN DE INVENTARIO
LOS MÁS IMPORTANTES KPI PARA LA GESTIÓN DE INVENTARIO
Existen diferentes KPI para la gestión de inventario. Sin embargo, es importante saber cuales son los más relevantes, por que elegirlos y como medirlos. Continuando con el artículo Indicadores de rendimiento en la gestión de inventario, descubre en este nuevo artículo de Slimstock Academy Latinoamérica, cuales son los más importantes KPI para la gestión de inventario.
KPI PARA LA GESTIÓN DE INVENTARIO
Muchas veces, los KPI para la gestión de inventario no son para el exclusivo conocimiento del área de logística y abastecimiento. Por esta razón deben estar pensados en comunicar información para diferentes áreas. También es necesario saber por que identificar los KPIs y como obtener los datos necesarios. A continuación les dejamos todo lo relacionado a los más importantes KPI para la gestión de inventario.
Fiabilidad de la entrega
El objetivo logístico de una empresa consiste en entregar las cosas a tiempo. Por esta razón, la fiabilidad de entrega al cliente es algo que tiene que ser medido. Lamentablemente esto no puede ser medido directamente. Por esta razón, se necesitan los siguientes indicadores para obtener esta información.
La pregunta que debe hacerse es: ¿Qué es lo realmente importante para el cliente?
1. Total de pedidos completos entregados a tiempo / demasiado pronto / demasiado tarde
2. Total de líneas de pedido completas entregadas a tiempo / demasiado pronto / demasiado tarde
3. Total de productos entregados a tiempo / demasiado pronto / demasiado tarde
4. Total $ entregados a tiempo / demasiado pronto / demasiado tarde
De acuerdo a estos indicadores se deduce que la entrega tardía sería el problema. Por otro lado, la filosofía “just-in-time” podría suponer que una entrega anticipada sería considerada un error. Sin embargo ese concepto se dicta bajo consideraciones administrativas y no logísticas. No obstante, es razonable medir el número de mercancías entregadas demasiado pronto. Esto, con el fin de considerar el reducir los plazos de entrega.
Es importante consultar la información por categoría de productos y por tipo de cliente (A,B,C). También, de ser necesario, obtener la información por la combinación de ambos. Esto podría evitar la preocupación de la gerencia por la entrega tardía de productos no importantes a clientes poco habituales.
Nivel de inventario
Si conocemos la estrategia de inventario y los parámetros correspondientes, se podrá calcular el inventario requerido. Saber cuánto inventario será necesario para cada producto se expresará en unidades: para el producto X hemos de contar con 400 unidades en inventario. Sin embargo, esto no es útil para grupos de artículos, ya que no podemos sumar las unidades de diversos productos. Para eso buscamos denominadores comunes, como dinero o toneladas.
Sin embargo, calcular el nivel de inventario con el dinero como denominador común tiene algunos inconvenientes. Por ejemplo, como comparar esa cifra en relación al nivel de inventario que se debería tener. Es así como desde un punto de vista logístico podría existir muy poco inventario, pero desde el financiero demasiado. Otro problema al usar el dinero como denominador común sería la valoración. Esto quiere decir que si cambia el precio de coste, compra o venta, el inventario financiero cambia, mientras el logístico se mantiene.
Otro método que se puede ocupar es la expresión del inventario en términos de velocidad de rotación (semanas o días de inventario). Esto, se puede reflejar en el total de días de inventario con el que se cuenta. De esta manera el concepto puede ser mejor comprendido por personal de otras áreas.
Este indicador puede utilizarse para ver el desarrollo del inventario. Por lo tanto, podemos definirlo de la siguiente forma:
5. Nivel de inventario en $
6. Inventario en días totales
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Quedarse sin inventario
Este refleja el número total de ocasiones en que no se puede realizar una entrega, o se queda sin inventario. El fin de este indicador es señalar si los inventarios han sido calculados de manera correcta.
7. Número de ocasiones sin inventario
Existe una gran diferencia entre no entregar una sola unidad a no entregar mil. Por esta razón se recomienda tomar en cuenta la cantidad de piezas que no fueron entregadas. Sin embargo, resulta muy difícil detectar el volumen de negocio perdido durante el período. Por esto, se recomienda utilizar el dinero como denominador común.
8. Total en $ sin stock
Uso del stock de seguridad
El hecho de no quedarse nunca sin stock no es necesariamente una buena señal. Por ejemplo, cabe preguntar si no será que tenemos demasiado inventario. Por esta razón es importante saber cuántas veces se recurre al stock de seguridad. De esta manera, si el stock de seguridad nunca se usa, podemos concluir que el inventario es demasiado alto.
9. Total de ocasiones en el que se recurre al stock de seguridad
MÁS INFORMACIÓN SOBRE STOCK DE SEGURIDAD >>
Fiabilidad del Proveedor
A la hora de establecer el inventario y nivel de pedido, la fiabilidad del proveedor desempeña un rol fundamental. La fiabilidad de entrega de proveedores puede ser medida de la misma forma que la nuestra. De esta manera, resulta esencial la categoría del producto y clasificar la importancia de los proveedores.
MÁS INFORMACIÓN SOBRE GESTIÓN DE PROVEEDORES >>
Con que frecuencia realizamos mediciones e informes?
La frecuencia de los informes tiene estricta relación con la velocidad que podemos o debemos reaccionar. La frecuencia más común es una vez por semana. Sin embargo es importante tener claro que los KPI para la gestión de inventario tienen un carácter de largo plazo. Por esta razón no se debe sobre reaccionar ante resultados de un solo informe. Después de todo, no se puede disminuir el inventario en un 25% de la noche a la mañana.
BREAKFAST SEMINAR – ALCANZAR EL PRÓXIMO NIVEL EN GESTIÓN DE INVENTARIO
Con motivo del término de esta primera etapa de Slimstock Academy Latinoamérica, los invitamos a nuestro Breakfast Seminar sobre: “Alcanzar el próximo nivel en Gestión de Inventario“.
En esta oportunidad Jorinde Timmerman liderará una entretenida mañana de conocimientos. Durante la jornada se abordarán diferentes temas clave para llevar la optimización de inventario a un próximo nivel. Todo junto a un exquisito desayuno.
Abril 10, 2019 | Santiago | Chile
Av. Suecia 0155, oficina 404. Providencia, Santiago, Chile.
8:30 – 12:30 am.
martes, febrero 05, 2019
martes, diciembre 25, 2018
viernes, diciembre 14, 2018
Logística se lleva 13,5% de los ingresos de las compañías en Colombia
ENERGÍA
Logística se lleva 13,5% de los ingresos de las compañías en Colombia
Jueves, 13 de diciembre de 2018
GUARDAR
En países de la Ocde, el promedio es de 8% a 10%
Heidy Monterrosa - hmonterrosa@larepublica.com.co
Una empresa en Colombia destina, en promedio, 13,5% de sus ingresos a los costos logísticos y operaciones de comercio doméstico o exterior. A esta conclusión se llegó en la Encuesta Nacional Logística 2018, la cual fue realizada por el Departamento Nacional de Planeación (DNP) y en la que participaron 2.738 empresas.
De acuerdo con Rafael Puyana, subdirector general sectorial del DNP, este costo es alto si se compara con los países de la Organización para la Cooperación y el Desarrollo Económicos (Ocde), donde el promedio está entre 8% y 10%.
La encuesta también arrojó que por actividad económica, las empresas que presentan los costos de logística más altos sobre las ventas son las de construcción y comercio, donde estos pesan 15,2%. En cambio, el sector con los costos logísticos más bajos sobre sus ingresos es la minería, con 10,3%.
“El desempeño de la minería se puede deber a acciones puntuales como eficiencias en tener mayor flota propia para el manejo de la carga o que tengan unos menores trayectos y tiempos de desplazamiento en algunas actividades de transporte”, señaló Puyana.
LOS CONTRASTES
ÁNGELA MARÍA OROZCOMINISTRA DE TRANSPORTE
“Una excelente gestión logística no puede seguir siendo vista simplemente como una reducción de costos, sino que es dar mayores oportunidades de crecimiento a la economía”
Entre los resultados de la encuesta también se destacó que, en promedio, las empresas grandes y medianas presentan los costos logísticos más bajos sobre sus ventas, con 10,8% y 12,2% respectivamente. En cambio, el peso promedio de estos en las micro es 24,1% y en las pequeñas, 17,6%.
Cabe mencionar que la encuesta también evidenció que hay regiones más competitivas . El líder en este aspecto es el Eje Cafetero, en donde el costo logístico está alrededor de 10% de las ventas, pues tiene mayor disponibilidad de vías en buen estado, de servicios y de plataformas para hacer operaciones logísticas que otras regiones como el Caribe Occidental o la Orinoquía, en donde el costo logístico está en 37% y 38,1% sobre los ingresos respectivamente.
La ministra de Transporte, Ángela María Orozco, señaló que el objetivo del Gobierno para 2022 es que el promedio nacional de los costos logísticos se reduzcan a 12,9% sobre las ventas. Para ello, en estos cuatro años se trabajará en corredores eficientes, logística digital, competitividad portuaria, logística sostenible y capacitación, emprendimiento e innovación.
“Esta meta no está muy lejos de los países Ocde y creemos que con todo lo que se ha desarrollado es lograble, pero en la medida en que veamos esto como un tema de alianza público-privada”, dijo.
DOCUMENTOS ADJUNTOS
Presentación-Encuesta-Nacional-Logística-2018
GUARDAR
miércoles, noviembre 21, 2018
CRP (Capacity Requirement Planning) Planeación de los Recursos de Capacidad
CRP (Capacity Requirement Planning) Planeación de los Recursos de Capacidad
Por zonalogistica
-2 abril, 2018
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La definición de capacidad, es la cantidad que un sistema (de producción, logístico o de prestación de servicios) puede producir, mantener, recibir, almacenar, despachar o atender en un determinado período de tiempo con los recursos disponibles.
La planeación de capacidad cierra el ciclo de la planeación a nivel de operaciones, una vez se tienen las cantidades a producir y los tiempos en los cuales debe estar disponible la producción obtenida vía MPS. Con los requerimientos de capacidades obtenidas del MPS, el planificador de producción puede evaluar, en primer lugar, si se tiene capacidad disponible para ejecutar el plan de producción, en caso de sobrecarga el planificador puede ajustar la programación balanceando la carga de trabajo en los diferentes recursos. El objeto del análisis de la capacidad es comparar las necesidades actuales y futuras con la capacidad de los recursos (máquinas y mano de obra), principalmente, para detectar posibles desbalances que no permitan satisfacer la demanda.
Debemos partir de la premisa de que no se puede producir más allá de la capacidad disponible. Las capacidades de las máquinas generalmente son inflexibles y no se pueden aumentar de la noche a la mañana. Normalmente, los aumentos de la capacidad instalada requieren un paro total de los recursos por varios días. Por otro lado, los recursos de mano de obra, que influencian de manera importante la capacidad, son un poco más flexibles, por cuanto podemos conseguir en determinado momento más mano de obra o utilizarla por períodos que pueden ser por horas, días o semanas. Otro aspecto que ayuda es la utilización de personal temporal o en outsourcing cuando se necesite.
Para abordar el tema de la capacidad se deben tener en cuenta las siguientes consideraciones:
El análisis debe hacerse por recurso o centro de trabajo.
Si existen productos que pueden fabricarse con dos o más recursos, debe analizarse si los lotes son óptimos para ser matriculados en uno o varios recursos.
Antes de convertir una orden provisional a una orden de proceso, se debe estar seguro de que exista capacidad.
Si un producto no puede ser producido por falta de capacidad, debe comunicarse las implicaciones de este faltante para que se tomen acciones correctivas.
Incluir las órdenes de mantenimiento (calendario de mantenimiento) y los tiempos de alistamiento en el ajuste de capacidades.
Definir los factores de eficiencia.
Definir la capacidad de un recurso con viarias máquinas asociadas, bien sea por la capacidad de cuello de botella o la capacidad del recurso más lento.
Reportes de capacidad
Deben existir reportes gráficos para analizar la carga de trabajo en cada recurso. El planificador debe usarlos como una herramienta en la evaluación de capacidad. Si la falta de capacidad no es detectada con suficiente tiempo, puede traer consecuencias funestas para la supervivencia de las compañías. Es muy útil tener reportes gráficos de la capacidad para detectar el momento en que se necesiten aumentos y cuándo debe emprenderse un proyecto de aumento, que generalmente toma varios meses. La utilidad de este reporte es mostrar cuándo debemos dar inicio a un proyecto de ampliación de la capacidad.
Cálculo de la capacidad
Se presenta una Capacidad Teórica, que es la información de capacidad que expresa el fabricante en los catálogos del producto y con los cuales se compromete. Capacidad Real: existen diferentes formas de calcular la capacidad real disponible. Veremos dos formas de medir la capacidad o productividad de un recurso. Pensamos que una máquina sería 100% productiva si pudiera producir al tope máximo, sin que existiera ningún desperfecto o contratiempo. Una forma de calcular qué tan productiva es una máquina es dividiendo su producción real entre la producción que debió haber realizado, si todo hubiera funcionado correctamente; este resultado es el porcentaje que se obtuvo de un 100% de capacidad o productividad definido.
Otra manera de hacer este cálculo de productividad es determinando qué factores son los que impiden que una máquina alcance el 100% de productividad. Una vez que se determinan estos factores, se establecerá para cada uno, cuál fue su cumplimiento de un 100% que se pudo realizar. Por último, la multiplicación de estos factores que afectan la productividad es igual a la productividad total de la máquina, el recurso o el sistema.
Miremos detalladamente los factores que generalmente afectan la productividad de una máquina, estos son: el tiempo, la velocidad y la calidad.
T = Tiempo: es el tiempo realmente trabajado por el recurso dividido, entre el tiempo esperado o nominal de la máquina, en un período determinado. Es el porcentaje de utilización del tiempo. El tiempo esperado o nominal es el tiempo durante el cual la máquina pudo trabajar y que normalmente se ve afectado por paros, falta de electricidad, falta de materiales, entre otros factores.
V = Velocidad: es la velocidad promedio del recurso dividido por su velocidad estándar, en un período de tiempo. Representa el porcentaje de velocidad estándar a la que operó la máquina durante el tiempo neto de trabajo, es decir, la velocidad a la que operó el equipo durante el tiempo que estuvo trabajando.
C = Calidad: es el número de productos producidos sin defectos dividido por el número total de piezas o productos fabricados (buenos o malos), en similar período de tiempo. Representa la capacidad que tiene el recurso o el sistema de producir o generar productos de buena calidad.
La conjunción de estos tres indicadores es conocida como el indicador de capacidad o productividad TVC. El TVC se calcula multiplicando estos tres resultados. Las dos maneras de calcular la productividad son correctas, y la ventaja del TVC es que permite al personal de producción y control conocer cuál es el factor que afectó la productividad de la máquina. En este indicador los distintos datos deben ser medidos en las mismas unidades y períodos de tiempo, toneladas / día, vehículos / hora.
Horizonte para la planeación de la capacidad
Generalmente en la evaluación y planeación de la capacidad se manejan tres horizontes de tiempo:
Largo plazo: para aquellos recursos que requieren más de un año para ser adquiridos y puestos en marcha. Generalmente son bienes de capital que los fabricantes no mantienen en inventarios y son fabricados contra pedido, con tiempos de entrega de más de 12 meses, incluyendo el transporte. Los edificios, instalaciones productivas, también son recursos que deben planearse a largo plazo. Un aspecto común de estos recursos es que su ampliación consume grandes cantidades de inversión y tiempo, por lo que se hace necesario involucrar la alta gerencia en la toma de este tipo de decisiones.
Mediano plazo: para recursos que pueden colocarse en funcionamiento en un período de 6 a 8 meses. Aquí encontramos la compra de equipos locales no sofisticados, la subcontratación, herramientas, equipo de manipulación.
Corto plazo: se refiere a la operación de ejecución de los planes de producción, de donde se pueden desprender necesidades de mano de obra, turnos de trabajo, transferencia de personal entre plantas, transferencia de productos entre líneas de producción.
¿Qué hacer ante la falta o el exceso de capacidad?
El nivel de capacidad es una decisión estratégica para las compañías, porque tiene incidencia en aspectos como la capacidad de respuesta o servicio al cliente y en los costos de producción y en el nivel de agotados por niveles inadecuados de inventarios. Si la capacidad es excesiva, posiblemente el costo de producir sea alto (pues los costos de producción se deben repartir entre un número limitado de unidades producidas) y esto obliga a la organización a reducir precios para buscar un volumen de venta mayor y poder compensar así costos con mayores ingresos, vía un volumen mayor de producción. Caso contrario, es decir, si la capacidad es poca, posiblemente los clientes estén insatisfechos por frecuentes entregas incompletas y a destiempo, lo que ocasionaría pérdida de clientes y pérdida de market share en el futuro.
Es imperioso entonces tener una capacidad adecuada, planeada y balanceada. Se habla acerca de que las compañías debieran operar a un 80% de su capacidad, es decir, tener un margen de capacidad disponible del 20%, a fin de contar con un margen de flexibilidad que les permita dar respuesta a demandas variables o altamente variables, de lo contrario esta respuesta a demandas altamente volátiles sólo se tendrá vía inventarios y sabemos que esta es una de las peores soluciones. En ciertas industrias, una vez se ha instalado la capacidad requerida, los porcentajes de utilización de esta capacidad bajan para luego irse nivelando a medida que las ventas suben año tras año, esto es ineludible en algunos casos en que los aumentos de capacidad no pueden hacerse de manera escalonada o gradual. La única acción válida aquí es buscar más volúmenes de ventas en mercados marginales, como los mercados externos, por ejemplo.
El rol del administrador de la capacidad debe ser una función estratégica dentro de las compañías, pues están en juego la competitividad, productividad y permanencia activa de la empresa en el mercado. En general, utilizaciones de capacidad cercanas al 100% significan baja productividad, procesamiento de lotes pequeños, cambios frecuentes en las máquinas, altos costos por pérdida de clientes y necesidad de incrementar la capacidad. Una decisión estratégica puede ser expansionista con el ánimo de mantenerse delante de la demanda, tener economías de escala, bajo riesgo de pérdida del mercado, pero puede ser peligrosa, pues está sometida a altos riesgos financieros debidos a la incertidumbre de tener un mercado siempre en crecimiento.
Por último, recordemos que los objetivos de la programación de producción son minimizar los costos de producción, minimizar los tiempos muertos causados por secuencias inadecuadas de los procesos, maximizar las líneas de producción, minimizar el promedio de demoras, minimizar el número de trabajos retrasados en producción, proporcionar un programa realista que responda al mercado y, para lograr estos objetivos en línea, es indispensable tener una capacidad en equilibrio.
Por: Diego Luis Saldarriaga Restrepo
Gerente de operaciones del Grupo Familia
diegosr@familia.com.co
jueves, octubre 04, 2018
ARTÍCULOS NUEVOS Y OBSOLESCENCIA DE INVENTARIO
En los artículos anteriores hemos hablado de la Estrategia Empresarial, de la Cadena de Suministro Según la Estrategia, de como crear una Estrategia de Surtido y como Ejecutar esta Estrategia de Surtido. Si no los has visto te invitamos a hacer click en los títulos para ir a cada artículo. El artículo de hoy se refiere a las dinámicas de surtido, la introducción de artículos nuevos y prevención de obsolescnecia de inventario.
Introducción de artículos nuevos
Se suele asociar los niveles de obsolescencia a una deficiente gestión del inventario. Sin embargo más del 25% de éste se suele producir exclusivamente luego de calcular la primera compra. Cuando se planifica la introducción de artículos nuevos, son el área comercial y ventas (a veces en conjunto con el proveedor) quienes la realizan. Ellos estiman qué artículos serán lanzados, cuándo y en qué cantidades. Por lo tanto, la primera compra suele no ser responsabilidad del equipo de abastecimiento. Sin embargo ellos pueden entregar información valiosa a la hora de calificar un lanzamiento como un éxito o fracaso.
No todos los artículos que se incorporan al surtido se convertirán en un top de ventas. Incluso, en mucho de ellos las ventas reales no alcanzarán las esperadas. Por esta razón es necesario que se establezca un buen sistema de seguimiento y así reaccionar de manera rápida. Algunos posibles cambios de planes pueden ser la cancelación de compras o incluso devoluciones hacia el proveedor. Justamente es en éste punto donde el departamento de planificación puede ayudar a reconocer los casos en los que la venta no está alineada con las proyecciones. Puede ser necesario replantear las estrategias para la introducción de artículos nuevos.
El Power Mac G4 Cube fue un potente computador lanzado el año 2000, pero que contra todo pronóstico sólo estuvo un año en comercialización. Con premios de diseño a su haber hoy se exhibe una unidad en el MoMA de Nueva York.
Prevención de obsolescnecia de inventario
Independiente de la gestión que se pueda hacer para evitar aumentar el nivel de obsolescencia actual, establecer un mecanismo de evaluación de lanzamientos es una buena opción para la prevención de obsolescnecia de inventario. Considerar la obsolescencia generada, puede ser un impulso adicional para que las proyecciones de los nuevos artículos sean desde el principio lo más realistas posibles.
Ahora bien, hay que asumir que siempre que se hace la introducción de un nuevo artículo se está corriendo un riesgo. Si la compañía apunta a la innovación de sus artículos, ésta decisión responde a una característica de la manera de hacer negocios y, por lo tanto, la innovación se traduce en riesgo.
En el caso de Apple apuesta 100% a la innovación de sus Iphones y productos en general. Ellos deben retirar y añadir nuevos productos al mercado constantemente.
Dinámicas de surtido
Es bien sabido que el line up de las compañías suele ser dinámico. Mientras algunos elementos se retiran del surtido activo, otros ingresan a éste. Hacer un correcto phase in y phase out se vuelve clave a la hora de evitar la obsolescencia de inventario.
Las estimaciones sobre productos nuevos pueden ser sólo una declaración de intenciones y no necesariamente se cumplirán los planes. Si todas las partes intervinientes de la empresa trabajan en conjunto, será más sencillo evaluar los resultados obtenidos. De esta manera generar curvas de aprendizaje que sean el motor de una mejora en la prevención de obsolescnecia de inventario a la hora de gestionar la introducción de nuevos artículos.
De todas maneras, lo anterior no significa que no se pueda efectivamente hacer una gestión proactiva en la prevención de obsolescnecia de inventario: si se cuentan con los sistemas correctos que permitan obtener visibilidad respecto al status del inventario y se complementa con un buen análisis de desempeño, de la venta de los nuevos artículos, se pueden disparar alarmas que permitan reaccionar lo antes posible frente a un probable riesgo de obsolescencia y, a la vez, evitar que el problema siga creciendo y creciendo…
¿En su empresa existen mecanismos formales de evaluación del desempeño de los productos nuevos?
domingo, agosto 12, 2018
Qué están haciendo las grandes ciudades de Estados Unidos y Europa para enfrentar el caos en las calles provocado por el comercio electrónico
El alza de las compras online está causando crisis viales en las grandes ciudades. Ruido, basura y contaminación han crecido por el aumento en los volúmenes de envíos.
El comercio electrónico se está disparando en el mundo. ¿Qué van a hacer las grandes ciudades para enfrentar el caos en las calles por tantas entregas de paquetes en casas, oficinas y empresas?
“Muchas veces no tenemos alternativa. Si no hay donde estacionarse, hay que aparcar en segunda línea”, dice Thomas Chu, un conductor de la empresa de servicios logísticos y de transporte UPS en Nueva York.
Calles atascadas, camionetas pasándose luces rojas y cajas en las veredas: eso es lo que está dejando el aumento del comercio electrónico en la mayor ciudad de Estados Unidos, pero también en muchas otras ciudades.
El volumen de paquetes enviados aumentó casi 50% a nivel mundial entre 2014 y 2016, según la empresa Pitney Bowes. Las proyecciones apuntan a que el alza seguirá a niveles de 17%-28% anual hacia 2021.
Por eso el creciente número de entregas ha aumentado la preocupación sobre el tráfico y la contaminación en las grandes urbes del mundo.
Las soluciones
En Europa y Asia, algunas ciudades han prohibido las entregas de paquetes a ciertas horas del día.
Están construyendo bodegas para centralizar la distribución y aportando millones de dólares para contribuir al financiamiento de equipos menos ruidosos y menos contaminantes.
En Estados Unidos la discusión recién ha comenzado
“En las ciudades vemos las presiones de una manera real y urgente”, comenta Anne Goodchild, directora del Centro de Cadenas de Transportes y Logística de la Universidad de Washington.
Pero están creciendo rápidamente y se estima que este año aumentarán 16%.
Aviones y nuevas tecnologías
Las empresas están haciendo grandes inversiones para satisfacer la demanda de productos en nuevas instalaciones, aviones, más horas de trabajo los fines de semana y la incorporación de nuevas tecnologías para agilizar la llegada de los envíos y reducir los costos.
Incluso Amazon ha comenzado a vender una “cerradura inteligente” que les permite a los mensajeros entrar a las casas para dejar los paquetes y así reducir la cantidad de entregas fallidas.
Han implementado ideas como casilleros, bicicletas eléctricas e incentivos para que la gente vaya personalmente a recolectar sus productos.
Los expertos, sin embargo, dicen que el problema es de tal magnitud, que no será resuelto por el sector privado únicamente.
Una de las iniciativas públicas que ha comenzado a surgir, es la que está implementando el alcalde de Nueva York, Bill de Blasio.
Se trata de un programa piloto para probar cómo funcionaría la prohibición de entregas en las horas de mayor congestión en las calles más complicadas.
“Nuestro desafío es descifrar cómo hacer que el sistema funcione de una manera eficiente”, dice Diniece Peters, del departamento de transporte de Nueva York.
Algunas ciudades europeas han tomado otro tipo de medidas
París, por ejemplo, ha financiado centros logísticos, mientras que una de las empresas de autobuses en Londres está analizando la idea de utilizar para la entrega de paquetes.
En el caso de Estados Unidos es difícil importar algunas de esas iniciativas dado que las empresas de distribución y mensajería se han ido privatizando.
El comienzo de una revolución
Un elemento importante para abordar el problema es el uso de las nuevas tecnologías.
Actualmente las entregas son costosas. Empresas como Amazon, por ejemplo, prefieren proteger a los clientes y asumir ellos esos costos.
Analistas del sector proyectan que un día en el futuro cercano las empresas utilizarán robots para las entregas adentro de los edificios, drones para el caso de los envíos más lejanos y autos eléctricos sin pilotos para que entreguen los envíos durante la noche.
Las autoridades están observando cómo evoluciona este problema, dice Stefan Knupfer, socio de la consultora McKinsey, quien ha estudiado iniciativas de movilidad urbana.
“Para todos nosotros, esto es un poco como el comienzo de una revolución”.
¿Qué viene ahora?
No está tan claro en qué medida los avances tecnológicos le permitirán a las ciudades resolver sus problemas de tránsito.
El cierre de tiendas físicas podría reducir el tiempo que gastan los consumidores en viajar hasta los centro comerciales y aliviar la congestión vial.
Pero en paralelo, las empresas que hacen ventas online han comenzado a invertir en tiendas físicas. Por otro lado, algunos estudios han planteado que los clientes no sustituyen necesariamente “clics por viajes”.
“Ahora tenemos mucha congestión. Pero cuando la transición hacia métodos automatizados ocurra, y las empresas comiencen a cerrar cada vez más tiendas, va a ser muy interesante”, dice Jean-Paul Rodrigue, académico de la Universidad de Hofstra.
El experto espera que empresas como Amazon paren de subsidiar los costos de la distribución de los productos, cambiando a una serie de opciones con distintos precios para los clientes.
Por ahora, los efectos de la creciente demanda de envíos por las compras digitales son bastante claros.
Así lo confirma Thomas Chu, el repartidor de UPS, que enfrenta cada día los problemas de tener que entregar productos, cuando no hay espacio para avanzar en la calle ni estacionarse.
Y mientras pasa caminando justo frente a un nuevo rascacielos en construcción, predice que “cuando este edificio esté terminado, será necesario tener un nuevo camión”.
*Tomado de bbc.com en
martes, agosto 07, 2018
Áreas de servicio: mucho más que espacios complementarios en un CEDI
Por zonalogistica
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Diseñar un centro de distribución no es como diseñar la casa de nuestros sueños. Cuando estamos diseñando la vivienda en la que siempre hemos querido vivir, actuamos más con el corazón que con la razón…
Es por esto que se diseñan espacios que al cabo de dos años no se usan. El resultado: un costo alto por haber construido espacios que no se necesitaban en realidad, con un costo de operación insignificante.
En un centro de distribución pasa lo contrario, no tener los espacios adecuados puede representar costos elevados de operación; sin embargo, haberlos construido o al menos planeado desde el principio suponen una inversión baja.
Diseñar un centro de distribución moderno y funcional, requiere no dejar de lado lo que el autor ha llamado, las áreas complementarias. Existen otras necesidades de áreas muy importantes en el diseño moderno de centros de distribución, el olvido de estos espacios puede traer consecuencias para la operatividad de la instalación y su inclusión puede representar comodidad, sentido de pertenencia, apoyo y más productividad.
A continuación, se agrupan estas áreas tan importantes para la productividad de la instalación.
Relacionadas con la funcionalidad operativa del centro de distribución:
Patio de maniobras.
Parqueadero de tractocamiones.
Parqueaderos en general.
Relacionadas con el componente ambiental:
Cuartos de basura.
Área de pozo séptico.
Área de reciclaje.
Relacionadas con salud ocupacional:
Enfermería.
Cuarto de dotación de equipos de seguridad física de las instalaciones.
Parqueo de ambulancia.
Relacionadas con el servicio prestado a los proveedores:
Taquillas de atención a proveedores de transporte.
Sala de estar de conductores.
Servicios públicos para conductores.
Relacionadas con la seguridad:
Portería.
Cuarto de monitoreo.
Pozo o reservorio de agua para suministro de la red contra incendio.
Relacionadas con la operatividad de la instalación:
Cuarto de muestras y averías.
Taller y mantenimiento.
Cuarto de cargue de baterías.
Cuarto de cargue de gas para los montacargas.
Cuarto o área para almacenamiento de estibas.
Cuarto para almacenamiento de quipos (radios, cargadores, teléfonos).
Cuarto para almacenamiento de suministros.
Oficinas de personal operativo y de personal administrativo.
Taller de reparación de estibas.
Área de maquilas.
Área de producto no conforme.
Cuarto de planta eléctrica.
Relacionadas con el bienestar físico de los empleados:
Cancha de fútbol.
Espacios para juegos de mesa.
Vestidores y casilleros.
Zonas de fumadores.
Cafetín.
Existen otras necesidades de áreas muy importantes en el diseño moderno de centros de distribución. Uno de estos es el parqueadero de tractocamiones.
Como puede inferirse, son áreas que nada tienen que ver con el proceso de almacenamiento en sí, pero que son complementarias a la productividad del sistema de almacenamiento como un todo, las cuales muy a menudo se pasan por alto, ya bien sea por desconocimiento de los fabricantes, de los consultores o porque las inversiones requeridas para establecerlas le parecen elevadas a los inversionistas.
Hacer prevalecer los intereses de un inversionista contra los intereses de quien operará la instalación, es un grave error. Una instalación sin las áreas complementarias mínimas y adecuadas, generarán costos ocultos que tarde o temprano quitarán productividad al sistema de almacenamiento.
Ejemplo de proyección de áreas complementarias
En la Tabla 1, aparecen las necesidades de áreas complementarias. Observe como en algunas ocasiones, estas áreas pueden ser considerables y pueden representar un porcentaje de área alto con relación al área útil de almacenamiento.
Tabla 1 – Áreas complementarias *Áreas y porcentajes planteados según la experiencia del autor y pueden cambiar de acuerdo al volumen de operación.
En todos los casos estas áreas están relacionadas con los turnos de operación y su volumen; el número de personas en la operación y su nivel de productividad (según sus indicadores de gestión actuales).
A continuación, se detallarán y presentarán las especificaciones técnicas del área de cargue de baterías de montacargas.
Cuarto de cargue de baterías
Esta es un área muy importante dentro de la instalación, puesto que los equipos de manipulación de materiales (montacargas y carretillas transportadoras) son parte esencial en el funcionamiento de un centro de distribución.
Estas instalaciones se diseñan para, sobre todo, preservar la seguridad de las personas y de la instalación misma. Los riesgos a los que se está expuesto en este espacio complementario por la operatividad de este tipo de equipo, tienen que ver con: el riesgo con el ácido sulfúrico que es fuertemente corrosivo, lo que puede desencadenar la explosión de la batería; riesgo con la corriente eléctrica por el posible contacto debido a la manipulación.
Las baterías de plomo emiten oxígeno e hidrógeno (gas altamente explosivo sobre ciertos niveles de concentración en la atmosfera), por ello existe el riesgo de explosión, pues estos elementos son fuentes de ignición. Además, en estos espacios se manipulan objetos pesados y la misma batería puede desprenderse de su carro portable, existiendo la posibilidad de que caiga en los pies de los operarios. Por último, los riesgos asociados a la inhalación de ácido sulfúrico y a la manipulación manual de piezas pesadas más allá de los límites permitidos, sin ninguna asistencia mecánica.
Algunas especificaciones técnicas para estas áreas son:
Se debe incorporar esta área en el plan de emergencia que se tenga para el centro de distribución y se le debe informar a todo el personal.
Cuando la batería alcanza el estado de carga completa, se produce electrólisis y por consiguiente se generan gases; esto debido a que el área no está totalmente ventilada tanto arriba como abajo. Para evitar el sobrecalentamiento de baterías y cargadores, facilitar la evacuación de los gases y mantener la concentración de hidrógeno en niveles permisibles, esta área debe tener. El uso de extractores mecánicos no es recomendado. Normalmente la concentración de vapores de ácido sulfúrico no debe exceder el valor límite ambiental de exposición diaria establecido (1 mg/m3).
Si se quiere calcular (para cada batería conectada) el flujo de aire necesario para ventilación, puede hacerlo en función de la tensión nominal de cada batería y la corriente nominal del cargador mediante la siguiente ecuación:
Q, es el total de flujo de aire necesario para ventilar el recinto por cada batería conectada
Estas serían las condiciones en las que el recinto debería permanecer, si esta condición no se cumple es necesaria alguna ventilación adicional, a veces generada mecánicamente. (Para más detalles sobre este tema consulte Olavarrieta y Calquin).
El dimensionamiento real de esta área dependerá del número de equipos necesarios para la operación. La norma UNE 50272, considera un ambiente con riesgo de explosión a la concentración de hidrógeno que supera el 4% del volumen del recinto.
La Tabla 2 muestra una relación de áreas por equipo usado:
Tabla 2 – Áreas por Equipo. Cada batería puede ocupar alrededor de 1 m3. Las baterías deben quedar separadas una de la otra por al menos 0,5 metros.
Esta área debe contar con un espacio de 2 metros cuadrados para un lavaojos y una ducha.
Lava ojos y ducha:
– Debe estar dotado en lo posible de extractores de aire o ventanales en la parte inferior y en la parte de arriba de los muros. Estos deben estar a lado y lado del recinto.
Evacuación por ventilación natural:
– Debe contar con las instalaciones eléctricas idóneas para el tipo de equipos que se utilicen.
– Por ser el área que exige mayores consumos de energía y conexiones o acometidas especiales que son supremamente costosas, es muy importante que estas áreas se encuentren ubicadas lo más cerca posible de la subestación de energía para evitar costos excesivos en la acometida.
– Es recomendable que el cerramiento sea en malla eslabonada para permitir la aireación natural del lugar y que cuente con puertas amplias para que los equipos puedan entrar y salir de allí sin dificultad.
– Una toma de agua a presión debe estar disponible para el lavado permanente del cuarto de baterías.
– Con relación a los pisos, deben tener diseñados una fosa de contención de derrames, deben soportar la abrasión del tráfico normal de los equipos y deben estar pintados con un material epóxico de alta resistencia, pues los ácidos que se generan allí deterioran muy rápidamente los pisos y materiales usados. Además, una buena práctica es hacer un lavado semanal de estas facilidades.
– Un locker adecuado para las herramientas de uso corriente en esta área.
– Este cuarto debe tener una salida de emergencia que tenga llegada directa de la ambulancia y un camino expedito al punto de encuentro en caso de emergencias.
– El pasillo central del cuarto debe ser de al menos tres metros de ancho.
– Alguna dotación útil para estos espacios son: aspiradora, fuente de aire comprimido, banco de trabajo, gabinete para guardar archivos de mantenimiento y señales muy llamativas de prohibido fumar.
– La instalación de limpieza de las baterías debe estar separada de las celdas de carga, es recomendable una cabina de lavado.
– En general esta área debe cumplir con los requerimientos gubernamentales de protección contra incendios que emite cada país.
– Tenga al día un plan de información y de formación para todo el personal que trabaje sometido al riesgo en las instalaciones, a fin de que pueda saber qué hacer ante una emergencia.
– Es posible optimizar estos espacios, teniendo sistemas de cargue de baterías en varios niveles, pero su productividad dependerá de las facilidades mecánicas que se tengan para entrar y sacar las baterías de este sitio.Fotografía: www.agencia-alemana.com
– Se trata de diseñar un área de baterías que esté de acuerdo al riesgo. Por ejemplo, en España, el nivel de riesgo intrínseco se podría evaluar con la alternativa de cálculo según el apartado 2 del punto 3.2, y la tabla 1.2 del Real Decreto 786/2001, Reglamento de Seguridad contra incendios en los establecimientos industriales en la que se podría asimilar un local de carga de baterías a un local de almacenamiento de acumuladores, para el cual da una carga de fuego aportada por cada m3, qv = 800 MJ/m3 ó 192 Mcal/m3 y un coeficiente del grado de peligrosidad de la actividad, Ra = 1.5 (Medio).
Ejercicio
Usted está interesado en rediseñar su actual cuarto de cargue de baterías, básicamente porque le preocupa la seguridad y quiere mitigar posibles riesgos asociados a la operación de esa área; para ello tiene la siguiente información: tensión de las baterías 48 Vdc, capacidad de las baterías 560 Ah. Actualmente tiene 4 equipos iguales en toda la operación.
– ¿Qué ventilación debe tener el recinto?
– ¿Cuál es el área destinada para este cuarto de baterías? Si:
La ventilación requerida en metros cúbicos por hora es la siguiente:
El área y diseño requerido para los cargadores a un solo nivel es la siguiente:
Si se usa una tecnología para anclar la batería en el cargador sin que la carretilla entre al cuarto de baterías podría disminuirse el pasillo (actualmente de tres metros) a 2 metros.
Bibliografía
NTP 617: Locales de carga de baterías de acumuladores eléctricos de plomo-ácido sulfúrico¸ Emilio Turmo Sierra, Ingeniero Industrial CENTRO NACIONAL DE CONDICIONES DE TRABAJO
Real Decreto 786/2001, Reglamento de Seguridad contra incendios en los establecimientos industriales (BOE 30.07.2001, rect. 22.02.2002).
AENOR, marzo 2001. “Norma Europea UNE EN 50272-2 Requisitos de seguridad para las baterías e instalaciones de baterías. Parte 2: Baterías estacionarias”.
Olavarrieta Patricio y Manuel Calquín G, Diseño preliminar de una sala de carga para baterías de tracción de plomo-ácido. trilogia.blogutem.cl, Julio de 2014.
Diego Luis Saldarriaga
Gerente de Operaciones y logística del Grupo Familia
diegosr@familia.com.co
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En todos los casos estas áreas están relacionadas con los turnos de operación y su volumen; el número de personas en la operación y su nivel de productividad (según sus indicadores de gestión actuales).
A continuación, se detallarán y presentarán las especificaciones técnicas del área de cargue de baterías de montacargas.
Cuarto de cargue de baterías
Esta es un área muy importante dentro de la instalación, puesto que los equipos de manipulación de materiales (montacargas y carretillas transportadoras) son parte esencial en el funcionamiento de un centro de distribución.
Estas instalaciones se diseñan para, sobre todo, preservar la seguridad de las personas y de la instalación misma. Los riesgos a los que se está expuesto en este espacio complementario por la operatividad de este tipo de equipo, tienen que ver con: el riesgo con el ácido sulfúrico que es fuertemente corrosivo, lo que puede desencadenar la explosión de la batería; riesgo con la corriente eléctrica por el posible contacto debido a la manipulación.
Las baterías de plomo emiten oxígeno e hidrógeno (gas altamente explosivo sobre ciertos niveles de concentración en la atmosfera), por ello existe el riesgo de explosión, pues estos elementos son fuentes de ignición. Además, en estos espacios se manipulan objetos pesados y la misma batería puede desprenderse de su carro portable, existiendo la posibilidad de que caiga en los pies de los operarios. Por último, los riesgos asociados a la inhalación de ácido sulfúrico y a la manipulación manual de piezas pesadas más allá de los límites permitidos, sin ninguna asistencia mecánica.
Algunas especificaciones técnicas para estas áreas son:
Se debe incorporar esta área en el plan de emergencia que se tenga para el centro de distribución y se le debe informar a todo el personal.
Cuando la batería alcanza el estado de carga completa, se produce electrólisis y por consiguiente se generan gases; esto debido a que el área no está totalmente ventilada tanto arriba como abajo. Para evitar el sobrecalentamiento de baterías y cargadores, facilitar la evacuación de los gases y mantener la concentración de hidrógeno en niveles permisibles, esta área debe tener. El uso de extractores mecánicos no es recomendado. Normalmente la concentración de vapores de ácido sulfúrico no debe exceder el valor límite ambiental de exposición diaria establecido (1 mg/m3).
Si se quiere calcular (para cada batería conectada) el flujo de aire necesario para ventilación, puede hacerlo en función de la tensión nominal de cada batería y la corriente nominal del cargador mediante la siguiente ecuación:
Q, es el total de flujo de aire necesario para ventilar el recinto por cada batería conectada
Estas serían las condiciones en las que el recinto debería permanecer, si esta condición no se cumple es necesaria alguna ventilación adicional, a veces generada mecánicamente. (Para más detalles sobre este tema consulte Olavarrieta y Calquin).
El dimensionamiento real de esta área dependerá del número de equipos necesarios para la operación. La norma UNE 50272, considera un ambiente con riesgo de explosión a la concentración de hidrógeno que supera el 4% del volumen del recinto.
La Tabla 2 muestra una relación de áreas por equipo usado:
Tabla 2 – Áreas por Equipo. Cada batería puede ocupar alrededor de 1 m3. Las baterías deben quedar separadas una de la otra por al menos 0,5 metros.
Esta área debe contar con un espacio de 2 metros cuadrados para un lavaojos y una ducha.
Lava ojos y ducha:
– Debe estar dotado en lo posible de extractores de aire o ventanales en la parte inferior y en la parte de arriba de los muros. Estos deben estar a lado y lado del recinto.
Evacuación por ventilación natural:
– Debe contar con las instalaciones eléctricas idóneas para el tipo de equipos que se utilicen.
– Por ser el área que exige mayores consumos de energía y conexiones o acometidas especiales que son supremamente costosas, es muy importante que estas áreas se encuentren ubicadas lo más cerca posible de la subestación de energía para evitar costos excesivos en la acometida.
– Es recomendable que el cerramiento sea en malla eslabonada para permitir la aireación natural del lugar y que cuente con puertas amplias para que los equipos puedan entrar y salir de allí sin dificultad.
– Una toma de agua a presión debe estar disponible para el lavado permanente del cuarto de baterías.
– Con relación a los pisos, deben tener diseñados una fosa de contención de derrames, deben soportar la abrasión del tráfico normal de los equipos y deben estar pintados con un material epóxico de alta resistencia, pues los ácidos que se generan allí deterioran muy rápidamente los pisos y materiales usados. Además, una buena práctica es hacer un lavado semanal de estas facilidades.
– Un locker adecuado para las herramientas de uso corriente en esta área.
– Este cuarto debe tener una salida de emergencia que tenga llegada directa de la ambulancia y un camino expedito al punto de encuentro en caso de emergencias.
– El pasillo central del cuarto debe ser de al menos tres metros de ancho.
– Alguna dotación útil para estos espacios son: aspiradora, fuente de aire comprimido, banco de trabajo, gabinete para guardar archivos de mantenimiento y señales muy llamativas de prohibido fumar.
– La instalación de limpieza de las baterías debe estar separada de las celdas de carga, es recomendable una cabina de lavado.
– En general esta área debe cumplir con los requerimientos gubernamentales de protección contra incendios que emite cada país.
– Tenga al día un plan de información y de formación para todo el personal que trabaje sometido al riesgo en las instalaciones, a fin de que pueda saber qué hacer ante una emergencia.
– Es posible optimizar estos espacios, teniendo sistemas de cargue de baterías en varios niveles, pero su productividad dependerá de las facilidades mecánicas que se tengan para entrar y sacar las baterías de este sitio.Fotografía: www.agencia-alemana.com
– Se trata de diseñar un área de baterías que esté de acuerdo al riesgo. Por ejemplo, en España, el nivel de riesgo intrínseco se podría evaluar con la alternativa de cálculo según el apartado 2 del punto 3.2, y la tabla 1.2 del Real Decreto 786/2001, Reglamento de Seguridad contra incendios en los establecimientos industriales en la que se podría asimilar un local de carga de baterías a un local de almacenamiento de acumuladores, para el cual da una carga de fuego aportada por cada m3, qv = 800 MJ/m3 ó 192 Mcal/m3 y un coeficiente del grado de peligrosidad de la actividad, Ra = 1.5 (Medio).
Ejercicio
Usted está interesado en rediseñar su actual cuarto de cargue de baterías, básicamente porque le preocupa la seguridad y quiere mitigar posibles riesgos asociados a la operación de esa área; para ello tiene la siguiente información: tensión de las baterías 48 Vdc, capacidad de las baterías 560 Ah. Actualmente tiene 4 equipos iguales en toda la operación.
– ¿Qué ventilación debe tener el recinto?
– ¿Cuál es el área destinada para este cuarto de baterías? Si:
La ventilación requerida en metros cúbicos por hora es la siguiente:
El área y diseño requerido para los cargadores a un solo nivel es la siguiente:
Si se usa una tecnología para anclar la batería en el cargador sin que la carretilla entre al cuarto de baterías podría disminuirse el pasillo (actualmente de tres metros) a 2 metros.
Bibliografía
NTP 617: Locales de carga de baterías de acumuladores eléctricos de plomo-ácido sulfúrico¸ Emilio Turmo Sierra, Ingeniero Industrial CENTRO NACIONAL DE CONDICIONES DE TRABAJO
Real Decreto 786/2001, Reglamento de Seguridad contra incendios en los establecimientos industriales (BOE 30.07.2001, rect. 22.02.2002).
AENOR, marzo 2001. “Norma Europea UNE EN 50272-2 Requisitos de seguridad para las baterías e instalaciones de baterías. Parte 2: Baterías estacionarias”.
Olavarrieta Patricio y Manuel Calquín G, Diseño preliminar de una sala de carga para baterías de tracción de plomo-ácido. trilogia.blogutem.cl, Julio de 2014.
Diego Luis Saldarriaga
Gerente de Operaciones y logística del Grupo Familia
diegosr@familia.com.co
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